Dział Doradztwa Procesowego firmy Hosokawa Alpine jest odpowiedzią na życzenie klientów, aby mieć pełny obraz całego procesu i zaplanować go z wyprzedzeniem.
Inżynieria procesowa i koncepcje rozwiązań są tutaj precyzyjnie dostosowywane do wymagań klienta. Mogła się o tym przekonać firma Nobelmin GmbH z Westendorf koło Augsburga.
Nobelmin GmbH opracowuje kompletny proces z Hosokawa Alpine
Od samego początku indywidualnie planować mielenie talku„Przede wszystkim chcielibyśmy zachęcić naszych klientów, aby wspólnie z nami zajęli się rozwojem instalacji i wstępnym planowaniem – warto, nawet jeśli wyzwania wydają się duże. Często nie docenia się tego, jakie kroki są potrzebne do kompleksowego zaplanowania instalacji. Naszym zdaniem, w przypadku wielu projektów wskazane jest planowanie instalacji z pewnym wyprzedzeniem."
Christian Eisenbarth, Konsultant ds. Procesów Działu Technicznego w Hosokawa Alpine
Rozwój procesów i instalacji kosztuje czas i zasoby, często trzeba połączyć trudne warunki wstępne, takie jak dostępna przestrzeń montażowa, niezbędna wielkość maszyny lub wymagana dokładność i technologia mielenia. Aby klient mógł ostatecznie osiągnąć najlepsze wyniki, niezbędna jest tzw. inżynieria, czyli całościowe planowanie techniczne instalacji. Często jednak know-how w tym zakresie nie jest dostępne u klienta. Od maja 2018 roku Dział Doradztwa Procesowego w Hosokawa Alpine pracuje z wysokim poziomem ekspertyzy nad dokładnie takimi wyzwaniami – jak to miało ostatnio miejsce z sukcesem wspólnie z Nobelmin GmbH.
Zewnętrzne know-how dla solidnej podstawy do podejmowania decyzji
W 2012 r. firma Nobelmin GmbH przejęła instalację do mielenia w Westendorf koło Augsburga w Bawarskiej Szwabii. To tutaj powstaje MinTalc, ultradrobno mielony talk, który jest stosowany w przemyśle motoryzacyjnym oraz do produkcji tworzyw sztucznych, farb i lakierów. MinTalc jest dodawany do tworzyw sztucznych, takich jak polipropylen, dla wzmocnienia i usztywnienia materiału końcowego. W tym celu proszek po zmieleniu musi zostać przesiany i zagęszczony przed zapakowaniem.
W niemieckim zakładzie firmy Nobelmin GmbH w Westendorf wyzwaniem było zatem podłączenie klasyfikatora i zagęszczarki do istniejącej już instalacji do mielenia, w miarę możliwości bez zmiany warunków konstrukcyjnych budynku. Jednocześnie instalacja miała zostać zoptymalizowana pod względem efektywności energetycznej i kosztów produkcji.
„Zadanie było bardzo trudne, ponieważ firma Nobelmin GmbH nie posiada własnego działu inżynieryjnego. Ze względu na dobrą reputację w branży zdecydowaliśmy się skorzystać z wiedzy Działu Doradztwa Procesowego firmy Hosokawa Alpine w zakresie rozwoju procesów technologicznych i wstępnego planowania instalacji” – wspomina Michael Österreicher, Dyrektor Finansowy Nobelmin GmbH.
Dowiedz się z góry, czego się spodziewać
Po przeprowadzeniu analizy potrzeb i dokładnym sprecyzowaniu zadania Christian Eisenbarth i jego współpracownicy opracowali koncepcyjne studium projektowe w celu uzyskania niezbędnych danych dla nowej lokalizacji: „Na początku nie dysponowaliśmy żadnymi procesami referencyjnymi ani specyfikacjami, ponieważ klient nie prowadził jeszcze produkcji w Westendorf. W studium projektowym określiliśmy wymagania dotyczące inżynierii procesowej dla przyszłej instalacji i produktu końcowego. Po ustaleniu specyfikacji produktu końcowego przeprowadzone zostały testy walidacyjne.
Następnie zdefiniowaliśmy odpowiednie wyposażenie główne oraz dokonaliśmy pomiarów istniejącej hali i jej wyposażenia. Przebieg procesu i parametry zapisano na schemacie przebiegu procesu. Sprawdziliśmy również aspekty ekonomiczne w ścisłym porozumieniu z klientem w bilansie masy do kalkulacji ROI i zatwierdziliśmy biznesplan” – wyjaśnia. Ponadto instalacja została wirtualnie dopasowana do istniejącego budynku w ramach wielkoskalowej instalacji 3D, a interfejsy do istniejących maszyn zostały zdefiniowane.
Było to konieczne, aby sprawdzić, czy jest wystarczająco dużo miejsca dla nowej instalacji. Rezultatem studium projektowego jest proces produkcyjny dokładnie dopasowany do potrzeb firmy Nobelmin GmbH, z dwuetapowym przesiewaniem, a następnie zagęszczaniem.
Po studium projektowym nastąpiła inżynieria wstępna. Zdefiniowano i określono wyposażenie dla procesów wtórnych, takie jak przenośniki mechaniczne/pneumatyczne, silosy, urządzenia wspomagające rozładunek, urządzenia dozujące i odcinające oraz system workowania.
„Ideą inżynierii wstępnej jest zaplanowanie instalacji z tak dużym wyprzedzeniem, że później można albo ogłosić przetarg na instalację na podstawie specyfikacji, albo klient sam zamawia komponenty i może samodzielnie przejąć dalszą realizację” – wyjaśnia Christian Eisenbarth.
Od szkicu do uruchomienia z kompetentnym partnerem
Po uzyskaniu doradztwa procesowego firma Nobelmin GmbH mogła skorzystać z całościowego rozwiązania: Dział Minerałów i Metali został bezpośrednio zakontraktowany na dostawę, realizację, zainstalowanie i uruchomienie na miejscu. Był on następnie odpowiedzialny za szczegółową inżynierię, montaż i integrację nowej instalacji z całym systemem automatyki.
Ponadto zatrudniono biuro architektoniczne, które przeprowadziło przebudowę budynku, aby spełniał on nowe wymagania, w tym dotyczące nowego dachu hali i nowych fundamentów.
„Ogólnie rzecz biorąc, projekt był wysoce interesujący i charakteryzował się bardzo produktywną współpracą z klientem. Od samego początku byliśmy odpowiedzialni za wszystkie parametry i mogliśmy uwzględnić w planowaniu każdy etap produkcji. Dzięki temu cały proces był spójny, a klient po półtora roku planowania mógł uruchomić swoją nowoczesną i precyzyjnie skoordynowaną instalację” – podsumowuje Christian Eisenbarth.
„Współpraca z zespołem doradztwa procesowego firmy Hosokawa Alpine od samego początku była konstruktywna i zorientowana na rozwiązania. Wiedza techniczna i wieloletnie doświadczenie były wyczuwalne i utwierdziły nas w przekonaniu, że podjęliśmy właściwą decyzję.”
Michael Österreicher, Dyrektor Finansowy Nobelmin GmbH
Indywidualnie zaplanowane procesy, najlepsze wyniki
W instalacji talk jest wstępnie kruszony za pomocą młyna młotkowego, przesiewany, a następnie drobno mielony. Firma Nobelmin GmbH może osiągnąć decydującą przewagę nad konkurencją, rezygnując z bezpośredniego mielenia talku do docelowego stopnia rozdrobnienia. Tradycyjnie odbywa się to w sposób bardzo energochłonny w młynach strumieniowych. Z kolei w Westendorf materiał jest najpierw mechanicznie mielony, a następnie dwukrotnie przesiewany. Podczas pierwszego etapu przesiewania uzyskuje się ultradrobny (zmikronizowany) produkt o wąskim rozkładzie wielkości cząstek do dalszego wykorzystania w przemyśle motoryzacyjnym. Powstały strumień grubego materiału jest poddawany drugiemu przesiewaniu.
Obie frakcje są oddzielane na filtrach i mechanicznie transportowane do silosów. W kolejnym etapie można załadować zagęszczarkę lub bezpośrednio napełnić produktem końcowym 25-litrowe worki papierowe lub big-bagi. Dzięki temu Nobelmin jest w stanie bardziej elastycznie reagować na potrzeby klientów: „Dzięki rozbudowie instalacji mamy teraz możliwość produkowania talku o różnym stopniu rozdrobnienia, zgodnie z zapotrzebowaniem naszych rynków docelowych. Ponadto zoptymalizowane zużycie energii daje nam przewagę nad konkurencją” – chwali się Michael Österreicher z Nobelmin GmbH.
Dowiedz się więcej: Wszystkie studia przypadków | Doradztwo procesowe | Centrum testowe
